Zobrazenie zdroja stránky Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.

[[Kategória:Kvalita]]
{{Praca_uvod|3|Zjednotenie posudzovania kvality dielov|Teoretický prehľad poznatkov|Teoretické východisko problematiky posudzovania kvality dielov|Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.}}
__TOC__
= =
História spoločnosti Hella začala v roku 1899, kedy bola v Nemecku založená
špecializovaná továreň na svetlá a príslušenstvo pre bicykle a automobily. Obchodný
názov Hella sa objavuje v roku 1908 a v roku 1911 je postavený nový závod
v Lippstadte, kde spoločnosť sídli dodnes [23].
Hella svoju históriu v Bánovciach nad Bebravou začala písať v júni 2003, kedy
bol vyrobený prvý zadný reflektor. Spolu s výrobným závodom v Nemecku a Mexiku
patrí ku kľúčovým závodom koncernovej divízie svetiel v oblasti signálnych svietidiel.
Produkty spoločnosti putujú na výrobné linky významných svetových
automobilových producentov na Slovensku a v zahraničí. Uspokojovať náročné
požiadavky zákazníkov umožňuje zavedený systém riadenia kvality a životného
prostredia, ktorý je certifikovaný v súlade s požiadavkami ISO 9001:2000, ISO/TS
16949:2002 a ISO 14001. Vďaka procesne orientovanému spôsobu riadenia a tímu
kvalifikovaných a motivovaných pracovníkov sa napĺňa vízia spoločnosti [24]:
„Budeme modernou spoločnosťou v rodine Hella podnikov, ktorá bude schopná
samostatne plniť neustále sa zvyšujúce požiadavky zákazníkov za aktívnej podpory
všetkých zamestnancov a k plnej spokojnosti našich majiteľov“.
==Produkty spoločnosti==
Hella patrí pod divíziu svetlá, ktorá sa člení nasledovne [35]:
# predné svetlomety
# signálne svietidlá
# vnútorné osvetľovacie systémy
# automobilové moduly.

Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o. v Bánovciach nad Bebravou
sa zaoberá výrobou zadných svetiel pre rôzne typy osobných automobilov. Zadné svetlo
sa prevažne skladá z nasledujúcich častí: svetelný kryt a puzdro, držiak žiarovky,
žiarovka, ďalšie komponenty, ako prídavné kryty, clony, krytky, káble. Počet vyvezených svetiel zo spoločnosti , jednofunkčných aj viacfunkčných je približne 400 000 kusov za mesiac.

'''Produkty spoločnosti [35]:'''
Signálne svietidlá
'''a) multifunkčné svetlá'''
* jednodielne zadné svetlá,
* dvojdielne zadné svetlá.
[[Súbor:pkvd9.jpg|center|framed|Obr. 9 Multifunkčné svetlá <nowiki>[35]</nowiki>]]

''b) jednofunkčné osvetlenie''
* smerovky,
* ŠPZ – tkové osvetlenie,
* 3 – brzdové svetlá,
* hmlovky.

[[Súbor:pkvd10.jpg|center|framed|Obr. 10 Jendnofunkčné svetlá <nowiki>[35]</nowiki>]]

'''Zákazníci spoločnosti [35]:'''
*Multifunkčné svetlá
**Volkswagen, AUDI, Jaguár, Renault, Ford, Porsche, Kia, Land Rover.
*Jednofunkčné svetlá
**Volkswagen, AUDI, SEAT, Škoda, DailmerCHyster, BMW, Nissan, Bentley, Porsche, Toyota, Land Rover, Ford.

==Technológia výroby zadného osvetlenia automobilu==
Výroba je časť transformačného procesu, t.j. konkrétna premena výrobných
faktorov (vstupov) na výrobky (výstupy). Táto premena prebieha ako výrobný proces,
ktorý pozostáva z celého radu pracovných, automatických procesov a je ohraničený
časovým intervalom, v ktorom sa východiskové vstupy premieňajú na výstupy.
Výrobný proces môžeme charakterizovať ako tvorivý proces, ktorého funkciou je
tvorba úžitkových hodnôt a predstavuje hlavnú činnosť podniku [25].

Výrobný proces svetla je rozdelený podľa charakteru výroby do nasledujúcich celkov [26]:
* tlakové lisovanie plastov
* vysokovákuové pokovovanie hliníkom
* montáž zadných svetiel
* montáž jednofunkčných svetiel

'''Tlakové lisovanie plastov'''

Prvým výrobným krokom je spracovanie granulovaných plastov vo strekovacích
lisoch – vertikálnych a horizontálnych. Svetlá na automobil sa vyrábajú z plastov rôznej
farby, nazývané termoplasty. Granuláty sú skladované v 4 externých silách, vedľa
výrobnej haly.

Do výrobného procesu vstupujú aj materiály získané recykláciou týchto plastov
z nezhodných výrobkov.

Technologický postup výroby začína sušením granulátu suchým vzduchom. Zo
sušiaceho zariadenia sa plast vákuovo dopravuje do násypky vstrekovacích lisov.
Vlastné lisovanie prebieha roztavením vysušeného granulátu v taviacej zóne lisu na
požadovanú tekutosť a jeho vstreknutím do formy. Pracovné teploty materiálov sa
pohybujú od 240 do 315 °C. Forma sa pomocou chladiacej vody ochladí a tuhý výrobok
sa z formy vyberie. Vstrekolisy sú vybavené automatickým manipulátorom, aby sa
zabezpečila kvalita a plynulosť vstrekovacieho procesu.

Okruh chladiacej vody je centrálny pre všetky vstrekolisy a je uzavretý.
K dopĺňaniu vody dochádza iba počas údržby. Pri výmene foriem sa chladiaca voda
vyfukuje a zbiera do kontajnera, následne sa zneškodňuje ako odpad [26].

'''Vysokovákuové pokovovanie hliníkom'''

V procese prebieha povrchová úprava vnútorných plôch plastových puzdier
zadných svetiel osobných automobilov. Cieľom úpravy je spracovať povrch plôch tak,
aby hliníková vrstva vykazovala vysoký lesk, eventuálne zlepšenie dekoratívnosti svetla
ako takého.

Pred pokovaním sa výrobky čistia vo vákuovej komore zariadením, ktoré vytvára
elektrický výboj. Vlastné pokovovanie prebieha odparovaním kovu – hliníka
z wolfrámových odparovacích špirál. Celková dĺžka odparovania kovu je približne 40
minút [26].

Pokovovanie je operácia, ktorá predchádza kompletizácii svetiel na montážnych
linkách. Montážna linka svetla HYUNDAI FD 5 DOOR zaznamenala zvýšený príliv
chybných reflektorov z pokovovania. Komponenty svetla, ktoré sú nositeľmi chýb
tvoria v spoločnosti skupinu nezhodných výrobkov, ktoré sú v ďalších procesoch
nepoužiteľné a sú určené na likvidáciu predpísaným spôsobom. Nezhodné výrobku,
chybné reflektory vznikajúce v procese pokovovania sú predmetom analýzy diplomovej
práce.

'''Montáž zadných svetiel'''

Zadné svetlá sa kompletizujú v skupinách pracovísk zostavených do liniek podľa
výrobkov. V linkách prebiehajú nasledovné pracovné operácie [26]:
* spájanie plastových dielov,
* skúšanie tesnosti,
* temperovacia pec,
* frézovanie na odstránenie výstupkov,
* funkčná kontrola,
* zaleštenie.

Potom nastupuje spájanie oboch t.j. plastového skla a telesa svietidla. Spájanie
častí zadných svetiel sa vykonáva viacerými spôsobmi [26]:
* plastifikácou pri teplote 400°C – tzv. zváranie horúcim zrkadlom,
* vibračne (vibračné zváranie),
* ultrazvukom (ultrazvukové zváranie).

Zváranie je spojenie jednotlivých komponentov svetiel nerozoberateľným spojom.
Po spojení oboch častí zadného svetla nasleduje zisťovanie netesnosti spojenia
oboch častí. Ak je výrobok tesný, postupuje do temperovacej pece, kde sa odstránia
vnútorné pnutia, ktoré vznikajú pri každom zváraní v zváraných materiáloch.
Takto pripravené zadné svetlo je už vhodné na konečnú montáž – gumové
tesnenie, žiarovka. Po funkčnej kontrole elektrickej stránky je zadné svietidlo
pripravené na expedíciu [26].

'''Montáž jednoúčelových svetiel'''

Pracoviská a linky sú zariadené pre jednotlivé konkrétne výrobky. Montáž je sčasti
automatizovaná, časť montážnych operácií sa vykonáva ručne.
Na niektoré výrobky sa na automatizovanom pracovisku nanáša vrstva PUR.
Vykonáva sa v automatickom režime pomocou zmiešavacej hlavy, do ktorej vstupuje
polyolový a izokyanátový komponent Fermapol. Množstvo PUR sa pohybuje
v gramoch na jeden výrobok [26].

==Monitorovanie a kontrola procesu pokovovania==
Monitorizácia predstavuje sledovanie skutočného stavu objektu (stroja, procesu,
výrobku) s následným hodnotením a porovnávaním reálneho stavu pomocou spätnej
väzby [27].

Monitorovanie procesu spoločnosť Hella Slovakia Bánovce, a tým aj odhaľovanie
chýb rôzneho pôvodu na svetle a jeho komponentoch uskutočňuje prostredníctvom
kontrolnej činnosti – pravidelná a preventívna kontrola priebehu procesu.
Pojem kontrola má ekvivalent v anglickom „control“ , čo má viacero významov,
napr.: dozor, ovládanie, kontrola, sledovať, riadiť, atď.. Kontrolu teda definujeme ako
dynamický a permanentne prebiehajúci proces preverovania, porovnávania, analýzy
a regulácie. Jej poslanie spočíva v včasnom a hospodárnom zistení odchýlok, ktoré
vznikajú v riadenom procese a ktoré charakterizujú rozdiel medzi zámerom a jeho
realizáciou, ich analýza a prijatie potrebných opatrení. Poskytuje manažérom spätnú
väzbu, umožňuje im lepšie rozhodovať o budúcnosti [28].

'''Vizuálne kontrola'''

Má veľmi široké uplatnenie. Vizuálna prehliadka diagnostikovaného objektu
niekedy ľahšie odhalí aj také chyby, ktoré by sa prístrojmi veľmi ťažko hľadali.
Vizuálna skúška patrí medzi základné metódy na zisťovanie povrchových
necelistvostí. Základnými požiadavkami sú dobrá zraková, rozlišovacia schopnosť a
vhodné osvetlenie povrchu.

Podmienkou pre správne zistenie chýb, ich veľkosti a rozmerov ako aj ich správna
klasifikácia a kritériá prípustnosti je dobrá znalosť technológie výroby, znalosť
možného vzniku, druhu a polohy chýb. Touto skúškou sa majú vylúčiť povrchové
chyby [29].
Spoločnosť v rámci procesu na identifikáciu chýb využíva prevažne metódu
subjektívnej kontroly – vizuálna kontrola sledovania.

Kontrolná činnosť obyčajne prebieha štruktúrovane v určitých krokoch či fázach:
Prvým krokom kontrolnej činnosti je kontrola vykonávaná obslužným
pracovníkom. Jednotlivé pracoviská sú vybavené svetelným zdrojom o sile 800 – 1 200
[lx]. Obslužný pracovník má za povinnosť vizuálne skontrolovať diel svetla, pred
vložením do planéty a skontrolovať ho aj po vybraní z planéty. Chybné diely potom
odkladá na červené vozíky a sú určené na ďalšie posúdenie zodpovedným pracovníkom.
Tak sa má zamedziť, aby sa tieto chybné diely dostávali ďalej do výroby.

Druhým krokom pri zistenej chybe je kontrola vykonávaná pracovníkom kvality.
Pracovníci kvality posudzujú a rozhodujú o chybách, ktoré vznikajú v jednotlivých
etapách procesu výroby, a tiež môžu rozhodnúť o tzv. hraničných vzorkách, teda
výrobkoch, ktoré môžu uvoľniť do výroby. Hraničné vzorky sú diely s odchýlkami
spôsobené procesom a s definovanými chybami, ktoré môžu byť dohodnuté pred
začiatkom sériovej výroby alebo neskôr počas sériovej výroby. Ide o dohodu medzi
zákazníkom a výrobcom o akceptovaní odchýlok. Tieto odchýlky je nutné so
zákazníkom stanoviť a písomne dokumentovať.

V prípade, že pracovník kvality nie je schopný rozhodnúť o chybnom diely obráti
sa na vedúceho kvality, ktorý má na starosti proces výroby v danom úseku. Dohliada na
celý výrobný proces a vyhotovuje hlásenia o úrovni výroby, vytriedeného odpadu a pod.
[10].

===Podmienky a požiadavky na posudzovanie zadného osvetlenia automobilu a jeho komponentov===
Posudzovanie musí prebiehať v odpovedajúcich svetelných podmienkach. Za
odpovedajúce svetelné podmienky sa považuje biele denné svetlo [35].
Požiadavky [35]:
* výrobok je posudzovaný v simulovanej polohe ako vo vozidle,
* intenzita osvetlení sa pohybuje medzi 800 až 1 200 [lx],
* farba svetla – biele denné svetlo,
* vzdialenosť medzi posudzovateľom a výrobkom je 1 [m].

====Pozície pre posudzovanie====
Nie všetky plochy sú na výrobkoch v zabudovanej polohe hneď vidieť. Z tohto
dôvodu sú plochy rozdelené do rôznych zón [35].
Rozlišujeme 3 zóny pre posúdenie [35]:

'''Pozícia A''' – posudzujú sa plochy na výrobku, ktoré patria do červenej zóny, viďobrázok č. 11: Výrobok je upnutý do prípravku, ktorý simuluje polohu výrobku v osobnom automobile. Výška očí posudzovateľa je cca 1,7 [m]. Horizontálna vzdialenosť medzi posudzovateľom a výrobkom je 1 [m].
'''Pozícia B''' – posudzujú sa plochy na výrobku patriace do žltej zóny, viď obrázok č. 11: Výrobok je upnutý do prípravku, ktorý simuluje polohu výrobku v osobnom automobile. Výška očí posudzovateľa je cca 1 [m].
'''Pozícia C''' – posudzujú sa plochy na výrobku patriace do zelenej zóny, viď obrázok č. 11: Výrobok je upnutý do prípravku, ktorý simuluje polohu výrobku v osobnom automobile. Pohľad posudzovateľa je na plochy výrobku z úrovne podlahy.

''Biela zóna:''

Biela zóna sú oblasti, ktoré sú vidieť iba vtedy, keď sa výrobky nenachádzajú
v bežných podmienkach, tzn. nie sú namontovaný vo vozidle alebo pri otvorenej kapote
motoru.

Posudzovateľ musí vo všetkých prípadoch skonštatovať nepoškodenosť častí,
ktoré sú voľným okom pozorovateľné.

[[Súbor:pkvd11.jpg|center|framed|Obr. 11 Posudzovacie zóny HYUNDAI reflektora FD 5 DOOR <nowiki>[35]</nowiki>]]

====Kritéria posudzovania====
Posudzovanie prebieha podľa stanovených kritérií. Je potrebné zohľadniť tieto
pravidlá [35]:
* chyby, ktorých veľkosť je v každom smere menšia ako 0,4 [mm] sa neposudzujú, z titulu akceptovania chyby zákazníkom,
* u chýb, ktoré nie sú kruhovité sa dĺžka posudzuje ako priemer,
* stanovená veľkosť chyby a počet nesmie byť prekročený,
* jedna alebo viacej neakceptovateľných chýb robia výrobok neakceptovateľným pre zákazníka.

Kritéria pre posudzovanie chýb v jednotlivých zónach
{|class=wikitable
|+Tab. 1 Kritéria pre posudzovanie chýb [35]
|-
!Chyba
!Červená zóna
!Žltá zóna
!Zelená zóna
!Biela zóna
!  
|-
|spoje materiálu
|Neprípustné
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|Odtlačky
|Neprípustné
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Podmienečne prístupné*
|Celá zóna
|-
|odchýlky v lesklosti
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|šmuhy
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|škrabance/ryhy
|Neprípustné
|Neprípustné
|Neprípustné
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|odtlačky prstov
|Neprípustné
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Celá zóna
|}
<nowiki>*</nowiki> Podmienečne prístupné - podmienečne prístupné chyby je potrené stanoviť hraničnými vzorkami

==Analýza nezhodných výrobkov v procese pokovovania==
Spoločnosť Hella Slovakia zaznamenala pokles produkcie na montážnej linke
svetla HYUNDAI. Po skúmaní sa zistilo, že tento pokles z väčšej časti zapríčiňuje
prísun nezhodných výrobkov na linku z procesu pokovovania.

Na analyzovanie problému so vstupom nezhodných výrobkov na linku sa
vytvoril pracovný tím, ktorý na riešenie využil štandardný postup zlepšenia procesu
DMAIC a daný problém rozanalyzoval podľa jednotlivých fáz tohto postupu:

===1. fáza – Definovanie===
V tejto fáze sa definuje problém alebo príležitosť k zlepšeniu – čo, kde, kedy,
koľko, čo je následok (kvalita – efektivita – rýchlosť) [30].

Spoločnosť Hella Slovakia Bánovce časť svojho zisku stráca na nákladoch
spojených s nekvalitou. Náklady na nekvalitu predstavujú náklady, ktoré spoločnosť
jednak vynakladá na odstránenie chýb, ktoré vznikajú pri plnení stanovených
požiadaviek na kvalitu, ako aj na odstránenie chýb v dôsledku neplnenia užívateľských
požiadaviek na kvalitu.

Výrobky, ktoré neplnenia užívateľské požiadavky na kvalitu tvoria skupinu
nezhodných výrobkov. Tieto nezhodné výrobky sú v ďalších jej procesoch spracovania
nepoužiteľné, a tým sa zvyšuje interná nepodarkovosť spoločnosti. Zvýšením internej
nepodarkovosti výrobkov dochádza aj k zvyšovaniu odpadu, čo je jednou z položiek
nákladov na základe ktorej spoločnosť stráca svoj zisk. Preto snahou spoločnosti je
nepodarkovosť svojich výrobkov znížiť na čo najnižšiu možnú úroveň, resp. ju úplne
odstrániť, ak je to možné.

Počas riešenia diplomovej práce zameranej na posudzovanie kvality dielov som
v spoločnosti Hella Slovakia začlenená do tímu, ktorý sa venuje znižovaniu nezhodných
výrobkov na HYUNDAI FD 5 door reflektor. Tento projekt je zaradený medzi TOP 10
projektov spoločnosti. Cieľom mojej práce je analýza chýb, definovanie príčiny ich
vzniku a následne odstránenie týchto príčin návrhom opatrení zamedzujúce ich výskyt.
Rebríček TOP 10 projektov, spôsobujúcich najvyšší interný odpad spoločnosti [35]:
# Porsche Caynne FL puzdro
# Opel insignia reflektor
# Opel insignia svetelný kryt
# VW 416 (K-SUV) T1 prídavný kryt SB
# Hyundai FD 5 door svetelný kryt
# VW Golf A6 GP T1 svetelný kryt ECE
# VW Golf A6 GP T1 puzdro ECE Highlin
# VW 416 (K-SUV) T1 reflektor SB (ECE)
# Hyundai FD 5 door reflektor
# Renault Twingo C44 puzdro

'''Definovanie problému'''

Na montážnu linku sa dostáva veľké množstvo poškodených reflektorov, čo je
dôvodom zníženia efektivity produkcie na linke a zároveň zvýšenia nákladov
spoločnosti na interný odpad. Preto našou snahou je eliminovať výskyt chybných
reflektorov, a tým zamedziť ich vstup na linku a zvýšiť jej produktívnosť. Elimináciu
výskytu chýb na tomto komponente, dosiahneme definovaním, analyzovaním a
odstraňovaním príčin ich vzniku.

'''Ciele projektu'''

Cieľmi projektu HYUNDAI FD 5 DOOR reflektor, ktoré chceme dosiahnuť sú:
* zistenie a definovanie chýb vyskytujúcich sa na reflektore,
* analýza príčin vzniku týchto chýb,
* návrh nápravných opatrení na zamedzenie výskytu nezhodných výrobkov.

===2. fáza – Meranie===
Meranie je druhou fázou metodiky, ktorá je zameraná na kvantifikáciu problému
alebo príležitosti. V tejto fáze sa vyberú, zmerajú alebo hodnotia údaje a fakty, ktorými
popíšeme súčasný stav. Aplikuje sa buď [31]:
* na zlepšovanie procesov - v tejto fáze sú identifikované hlavné veličiny procesu, na základe vybraných dátových vzoriek je výstup procesu kvantifikovaný a závery sú potom graficky spracované
* na navrhovanie procesov – postup je zacielený na zostavenie, vytvorenie priorít a výber kľúčových charakteristík procesu, ktoré zákazník požaduje.
Túto fázu projektu považujeme za veľmi dôležitú, pretože potvrdzuje a
vyjasňuje problém a počas tejto fázy sa začínajú hľadať skutočné príčiny vzniku
odchýlok. Za typické nástroje fázy merania sa považujú: procesná mapa, diagram príčin
a následkov, analýza vstupov procesu, histogram, pareto diagram, analýza spôsobilosti
[30], [31].

Pre správne definovanie chýb, ktoré sú príčinou vzniku nezhodných výrobkov
dodávaných na montážnu linku sme sa zamerali na operáciu, ktorá predchádza montáži,
a tou operáciou je pokovovanie.

Pokovovanie je proces povrchovej úpravy vystreknutého výlisku, kedy sa vo
vákuu nanáša reflexná hliníková vrstva. Cieľom tohto procesu je zabezpečenie vysokej
odrazivosti povrchu reflektora, eventuálne zlepšenie dekoratívnosti svetla ako takého.
Proces pokovovania sme si zmapovali pomocou nástroja SIPOC - procesná
mapa, ktorý nám pomôže tento proces lepšie pochopiť. SIPOC je diagram, ktorý nám
umožňuje získať základné informácie týkajúce sa identifikácie vstupov do procesu
a dodávateľov, jednotlivých krokov procesu, výstupy z procesu a zákazníkov.

[[Súbor:pkvd12.jpg|center|framed|Obr. 12 SIPOC – procesná mapa]]

Údaje o chybách vznikajúcich na tomto diele počas pokovovania, ktoré sme
získali na základe analýzy odpadovosti procesu sme vyhodnotili prostredníctvom
Paretovho diagramu. Je to nástroj, ktorý umožňuje určiť vplyv jednotlivých vstupných
faktorov na sledovaný parameter.

[[Súbor:pkvd13.jpg|center|framed|Obr. 13 Pareto diagram – výskyt typov chýb na reflektore]]

Základnými chybami, ktoré nám Paretov diagram stanovil a ktoré nám zapríčiňujú
nezhody výrobkov v procese pokovovania sú :
* škrabanec
**Je chyba, ktorej prejavom je poškodenie povrchu reflektora svetla. Vzniká neopatrnou, resp. neodbornou manipuláciou pracovníka s daným dielom svetla alebo pri kolízií diela s prípravkom∗ alebo s jeho súčasťami.
* biely bod
**Je chyba, ktorá vzniká napr. pri nanesení kvapky vody na povrch pokovovaného dielu pred pokovením. Dané miesto sa potom po pokovení javí ako biela bodka.
*šmuha
**Je chyba, ktorá vzniká napr. nedokonalým vysušením granulátu pred procesom vstrekovania.
* chyba pokovovania
**Za chybu pokovovania považujeme nepokovenie, prekovenie a rôzne odtiene pokovovania. Nepokovenie je chybné pokovenie časti dielu. Príčinou vzniku tejto chyby je nesprávne založenie pokovovaného dielu do prípravku. Prekovenie je pokovenie častí dielu, ktorá nesmie byť pokovená a príčinou je tiež chybné založenie pokovovaného dielu do prípravku.
* odtlačky prstov
*Sú to škvrny na povrchu reflektora zapríčinené nepoužitím pracovných rukavíc alebo nedodržaním pravidelného predpísaného cyklu ich výmeny. Najčastejším zdrojom tejto chyby bývajú zamestnanci, ktorí prichádzajú do kontaktu s vyrábaným svetlom.
* ostatné chyby
**Napr. čierny bod - môže byť spôsobený prachom. Diel pred pokovením nebol dostatočne vyfúkaný ionizovaným vzduchom.

Tieto chyby tvoria základ špeciálneho odpadového tlačiva, ktoré sme navrhli
a vypracovali za účelom zistenia správnej koreňovej príčiny definovaných chýb.
Odpadové tlačivo je určené pre zber údajov o chybách na montážnej linke HYUNDAI.
Vypracované odpadové tlačivo môžeme vidieť v príloha B.

Pre jednoduchšie označenie miesta výskytu chyby a pre jednoznačnejšie určenie
ich vzniku sme daný reflektor svetla HYUNDAI rozdelili na jednotlivé zóny, viď
obrázok č. 14.

[[Súbor:pkvd14.jpg|center|framed|Obr. 14 Reflektor HYUNDAI FD 5 DOOR]]

Pracovník montáže mal za úlohu vizuálne skontrolovať každý kus z balenia,
ktorý mu bol dodaný z procesu pokovovania. V prípade odhalenia chyby použiť
odpadové tlačivo a podľa druhu chyby zaznamenať jej výskyt do príslušnej zóny.
Zaznamenávanie chýb na montážnej linke do odpadového tlačiva sa uskutočnilo
po dobu 2 mesiacov, február a marec. Na hodnotenie údajov sme použili nástroj,
Paretov diagram.

Podkladom zostrojenia diagramu sú zozbierané údaje z odpadových tlačív.
Údaje obsahujú jednotlivé chyby a ich početnosť výskytu v rámci zón na reflektore.
Následne sme chyby zoradili zostupne podľa ich početnosti výskytu. Ďalej boli
dopočítané relatívne početnosti a kumulatívno – relatívne početnosti pre jednotlivé
chyby.

{| class=wikitable
|+Tab. 2 Údaje o chybách z odpadových tlačív
|-
!Chyba 
!Početnosť
!Relatívna početnosť [%]
!Kumulatívno-relatívna početnosť [%]
|-
||Škrabanec ||304 ||34,0 ||34,0
|-
||Chyba pokovovania ||224 ||25,1 ||59,1
|-
||Biely bod ||125 ||14,0 ||73,1
|-
||Šmuha ||104 ||11,6 ||84,8
|-
||Odtlačky prstov ||81 ||9,1 ||93,8
|-
||Ostatné chyby ||55 ||6,2 ||100
|-
||Spolu ||893 ||100||
|}

Na základe vyhodnotených údajov z odpadových tlačív bol zostrojený Paretov diagram.

[[Súbor:pkvd15.jpg|center|framed|Obr. 15 Pareto diagram – výskyt chýb na montážnej linke]]

V diagrame je os x rozdelená na rovnaké úseky, ktorých počet odpovedá počtu
chýb, na ľavej osy y je vynesená početnosť jednotlivých chýb, pravá os y zobrazuje
relatívny počet chýb v percentách. Do grafu sa zakreslila krivku kumulovaných
početností v percentuálnom vyjadrení tzv. Lorenzovu krivku, ktorá je spojnicou bodov
s kumulovanou početnosťou.

Paretov princíp hovorí, že väčšina problémov s kvalitou asi 80% je spôsobená
iba malým podielom činiteľov 20%. Jednotlivé činitele predstavujú nositele
nedostatkov, napr. jednotlivé príčiny nezhôd, zariadenia, pracovníci.

Z diagramu na základe Paretovho princípu sme určili chyby, na ktoré je potrebné
sústrediť našu pozornosť. Najčastejšími vyskytovanými chybami na tlačivách sú:
škrabanec, chyba pokovovania a biely bod.

Pracovný tím sa rozdelil na dve skupiny. Jedna skupina, ku ktorej som bola
priradená sa ďalej zaoberala analýzou chýb škrabanca a chyby pokovovania a druhá
skupina analyzovala chybu biely bod.

Po rozdelení pracovného tímu sme pokračovali vo vyhodnocovaní údajov.
Z odpadových tlačív sme použili na ďalšiu analýzu údaje týkajúce sa len
výskytu škrabanca a chyby pokovovania v jednotlivých zónach dielu. Paretov diagram
nám stanovil zóny v rámci ktorých chyby mali najväčšiu frekvenciu výskytu.
Zóny sme zoradili zostupne podľa početnosti výskytu chýb. Dopočítali relatívnu
početnosť a kumulatívno – relatívnu početnosť.

{| class=wikitable
|+Tab. 3 Údaje o chybe škrabanec
|-
!Škrabanec/zóna 
!Početnosť
!Relatívna početnosť [%]
!Kumulatívno-relatívna početnosť [%]
|-
||A ||87 ||24,1 ||24,1
|-
||F ||69 ||21,8 ||46,0
|-
||D ||57 ||19,5 ||65,5
|-
||J ||34 ||17,2 ||82,8
|-
||H ||19 ||8,0 ||90,8
|-
||B ||15 ||4,6 ||95,4
|-
||E ||13 ||2,3 ||97,7
|-
||I ||7 ||1,1 ||98,8
|-
||C ||3 ||1,1 ||100,0
|-
||G ||- ||- ||-
|-
||K ||- ||- ||-
|-
||Spolu ||304 ||100||
|}

Potom sme podľa získaných údajov zostrojili Paretov diagram.


[[Súbor:pkvd16.jpg|center|framed|Obr. 16 Pareto diagram – HYUNDAI reflektor montážna linka – škrabanec]]

Zozbierané údaje z odpadových tlačív použitých na montážnej linke svetla o chybe
pokovovania sme vyhodnotili obdobným spôsobom.

{| class=wikitable
|+Tab. 4 Údaje o chybe pokovovania
|-
!Chyba
!pokovovania/zóna Početnosť
!Relatívna početnosť [%]
!Kumulatívno-relatívna početnosť [%]
|-
||A ||95 ||42,4 ||42,4
|-
||J ||84 ||37,5 ||79,9
|-
||B ||45 ||20,1 ||100,0
|-
||D ||- ||- ||-
|-
||F ||- ||-|| -
|-
||G|| - ||- ||-
|-
||C ||- ||- ||-
|-
||H ||- ||- ||-
|-
||I ||- ||- ||-
|-
||E ||- ||- ||-
|-
||K ||- ||- ||-
|-
||Spolu ||224 ||100 ||
|}

Na základe takto zostavenej tabuľky s vyhodnotenými údajmi sme zostrojili
Paretov diagram.

[[Súbor:pkvd17.jpg|center|framed|Obr. 17 Pareto diagram – HYUNDAI reflektor montážna linka – chyba pokovovania]]

V diagramoch je os x rozdelená na rovnaké úseky, ktorých počet odpovedá
počtu zón reflektora, na ľavej osy y je vynesená početnosť jednotlivých chýb, pravá os
y zobrazuje relatívny počet chýb v percentách. Do grafov sme zakreslili krivku
kumulovaných početností v percentuálnom vyjadrení tzv. Lorenzovu krivku, ktorá je
spojnicou bodov s kumulovanou početnosťou.

Na základe Paretovho princípu 80:20 sme určili zóny, v ktorých je najväčšia
početnosť výskytu analyzovaných chýb. Chyba škrabanec má najpočetnejšie zastúpenie
v zónach A, D, F a chyba pokovovania v zónach A, J.

''Zhodnotenie:''

Paretovým diagramom, ktorý je typickým nástrojom štandardného postupu
DMAIC vo fáze merania sme zadefinovali základné chyby na reflektore v procese
pokovovania. Špeciálnym odpadovým tlačivom navrhnutým pre montážnu linku daného
svetla sme získali presnejší prehľad, v ktorých zónach dielu definované chyby majú
najväčšiu frekvenciu. Údaje z tlačív sme opätovne vyhodnotili prostredníctvom
Paretovho diagramu, čím sme zistili, ktorým chybám máme venovať zvýšenú pozornosť
a ďalej ich podrobiť analýze z hľadiska príčiny ich vzniku.

===3. fáza – Analýza===
V rámci tejto fázy analyzujeme získané údaje a fakty, identifikujeme kľúčové
príčiny súčasného nevyhovujúceho stavu. Nástroje použité na analýzu a identifikáciu
príčin: brainstorming, Ishikawa diagram, metóda 5 WHY [30].

Na analyzovanie príčin vzniku chýb sme použili nástroj Ishikawa diagram.
Hlavná diagonála nám predstavuje skúmaný problém. Šikmé priamky smerujúce do
diagonály sú hlavné príčiny, ktoré ovplyvňujú náš skúmaný problém. Tieto príčiny sú
ovplyvňované ďalšími menšími príčinami tzv. podpríčinami.

Na efektívnom spracovaní diagramu príčin a následkov sa podieľal celý pracovný
tím projektu HYUNDAI FD 5 DOOR reflektor. Hlavné príčiny a podpríčiny, ktoré
majú na ne vplyv sa stanovili prostredníctvom brainstormingu a metódy 5 WHY.
Následne sme si stanovili päť bodovú hodnotiacu stupnicu, kde číslo päť má najväčšiu
váhu a číslo jeden najmenšiu. Prostredníctvom hodnotiacej stupnice sme potom
ohodnotili každú jednu hlavnú príčinu a aj podpríčiny skúmaného problému.
Vynásobením váh príčin s podpríčinami zistíme celkovú váhu hodnotenia.

Metóda 5 WHY je nám nápomocná pri určovaní jednotlivých príčin
analyzovaných chýb v rámci Ishikawovho diagramu. Je to metóda kladenia otázky
„Prečo?“. Výsledkom 5 WHY analýzy je zistenie jednej alebo viacerých príčin, ktoré
nám napomôžu zistiť dôvod prečo vznikol problém.

''Použitie metódy pri určovaní príčin chýb:''

'''Škrabanec:'''

'''1. prečo?'''

:Prečo sa na diely vyskytuje škrabanec? Pretože diel bol mechanický poškodený.

'''2. prečo?'''

:Prečo je diel mechanický poškodený? Pretože v mieste, kde sa najčastejšie vyskytuje mechanické poškodenie, diel prichádza do kontaktu s pokovovacou planétou.

'''3. prečo?'''

:Prečo na mieste diel prichádza do kontaktu s pokovovacou planétou? Pretože pokovovacia planéta je neoptimálne navrhnutá.


'''Chyba pokovovania:'''

'''1. prečo?'''
:Prečo došlo k chybe pokovovania? Pretože plochy reflektora boli prekryté skrutkami pokovovacej závory.
'''2. prečo?'''
:Prečo plochy reflektora boli prekryté skrutkami pokovovacej závory? Pretože skrutky na závore planéty neboli v správnej pozícií.
'''3. prečo?'''
:Prečo skrutky na závore planéty neboli v správnej pozícií? Pretože navrhnutá závora nedovoľovala, aby po zatvorení závory boli skrutky vždy v rovnakej pozícií.
'''4. prečo?'''
:Prečo navrhnutá závora nedovoľovala, aby po zatvorení závory boli skrutky vždy v správnej pozícií? Pretože pokovovacia planéta nebola optimálne navrhnutá.

Analýzou sa preukázalo, že vznik obidvoch chýb spôsobujú skoro totožné
faktory vplyvu, preto sme sa rozhodli ich zahrnúť do jedného Ishikawa diagramu.

[[Súbor:pkvd18.jpg|center|framed|Obr. 18 Ishikawa diagram – HYUNDAI reflektor – proces pokovovania]]

Kategórie Ishikawa diagramu:

'''Pracovníci'''
:Táto kategória charakterizuje všetkých pracovníkov a ďalšie zainteresované osoby zúčastňujúce sa na procese a ich vplyv na tvorbu nezhodného produktu, napr. fyzický stav, disciplína, kvalifikácia, atď..
'''Metódy'''
:Patria sem postupy, pravidlá a predpisy, podľa ktorých sa proces realizuje, napr. nastavovacie postupy, postupy pri údržbe a pracovné postupy obslužného personálu.
'''Prostredie'''
:Zahrňujú sa tu vplyvy a podmienky daného prostredia v rámci ktorých proces pôsobí, ako je napr. osvetlenie, prašnosť, vlhkosť.
'''Materiál'''
:Kategória materiál zahrňuje suroviny, ktoré napomáhajú ku vzniku výrobku určeného na ďalšie použitie.
'''Stroj'''
:Do tejto kategórie je začlenené strojové zariadenie a jeho príslušenstvo požadované pri plnení pracovných úloh pracovníkom. V tabuľke č. 5 sú uvedené hlavné príčiny problému, ich podpríčiny a celkové hodnotenie váh jednotlivých príčin a podpríčin, ktorých dôsledkom je vznik definovaných chýb

{|class=wikitable
|+Tab. 5 Kvantitatívne ohodnotenie Ishikawa diagramu
|-
!Hlavná príčina 
!váha hlavnej príčiny 
!Podpríčina 
!váha podpríčiny 
!celkové hodnotenie váh
|-
|rowspan="9"|Prostredie
|-
|rowspan="8"|2
|-
||vlhkosť ||3 ||6
|-
||prašnosť ||4 ||8
|-
||osvetlenie ||3 ||6
|-
||energia ||2 ||4
|-
||transportné prostriedky||3 ||6
|-
||čistiace prostriedky || 2 ||4
|-
||rukavice || 5 || 10
|-
|rowspan="8"|Metódy
|-
|rowspan="7"|3
|-
||prac. postupu pre pokovovanie ||5 ||15
|-
||prac. postupy pre namontovanie planét ||3,5 ||10,5
|-
||nastavovacie postupy pre pokovovanie ||3 ||9
|-
||kontrólne postupy pre pokovovanie ||3 ||9
|-
||údržbárske postupy pre pokovovacie zariadenie ||2 ||6
|-
||údržbárske postupy pre pokovovacie planéty ||4 ||12
|-
|rowspan="8"|Pracovníci
|-
|rowspan="7"|4
|-
||plánovač pokovovania ||2 ||8
|-
||majster pokovovania ||3 ||12
|-
||údržba pokovovacieho zariadenia a planét ||3 ||12
|-
||nákupca materiálu pre pokovovanie ||3 ||12
|-
||nastavovač na pokovovaní ||3,25 ||13
|-
||obsluha pokovovania ||4,17 ||16,68
|-
|rowspan="4"|Stroj
|-
|rowspan="3"|5
|-
||pokovovacie zariadenie ||3 ||15
|-
||pokovovacie planéty ||4,6 ||23
|-
|rowspan="7"|materiál
|-
|rowspan="6"|3
|-
||Al - fólie ||5 ||15
|-
||wolfrámový špirálový odparovač pre háčiky ||2 ||6
|-
||pokovovacie tablety ||3,5 ||10,5
|-
||hliníkové pokovacie háčiky ||3,5 ||10,5
|-
||MgF2 špirálový odparovač pre tablety ||2 ||6
|}

Na základe kvantitatívneho ohodnotenia Ishikawovho diagramu sme zistili, že
zdrojom príčiny vzniku chýb je pokovovacia planéta. Pre potvrdenie tejto príčiny sme
sa rozhodli pre analýzu pracovného prostredia, priamo na mieste výkonu činnosti.
Pracovníkov pokovovacieho procesu sme sledovali počas ich činnosti v priebehu
štyroch pracovných hodín. Počas sledovania sme sa sústredili na to, ako pracovníci
manipulujú s dielom reflektora. Konkrétne pri nakladaní a vykladaní z pokovovacej planéty, kde sme sa zamerali aj na zóny reflektora, v ktorých bol zaznamenaný a Paretovým diagramom vyhodnotený najväčší výskyt škrabanca a chyby pokovovania.
Potom sme si samy skúsili naložiť a vyložiť diely z pokovovacej planéty a skúmali sme
pri tom ako dochádza ku vzniku chýb a čo ich zapríčiňuje. Výsledky analýzy
pracovného prostredia, ako aj prácu zamestnancov sme zdokumentovali, čo má prispieť
k určeniu nápravných opatrení.

Zdokumentované skutočnosti analýzy prostredia, ako dochádza ku vzniku chýb
v jednotlivých zónach reflektora môžeme vidieť v nasledujúcich prípadoch.

[[Súbor:pkvd19.jpg|center|framed|Obr. 19 Zdokumentované skutočnosti analýzy prostredia]]

''Popis skutočností:''

:Prípady 19a) a 19b) (zóna A, F na reflektore):
V prípade 19a) vidíme, že skrutky na závore planéty nie sú v správnej pozícií a v prípade 19b) jedna zo skrutiek chýba. Počas procesu pokovovania tým, že planéta v pokovovacom zariadení rotuje, dôsledkom nedostatočnej fixácie reflektora v planéte
dochádza ku vzniku škrabancov, resp. k nepokoveniu tej časti reflektora, ktorú skrutka
prekrýva.
:Prípady 19c) (zóna A), 19d) (zóna J) a 19e) (zóna D):
Prípady 19c), 19d) a 19e) ukazujú, že neopatrnou alebo nepozornou
manipuláciou pracovníkov dochádza k zavadeniu dielu o pokovovaciu planétu. Vzniká
tak škrabanec na reflektore, a potom tento diel je v ďalších procesoch spracovania
nepoužiteľný.
:Prípad 19f):
Pri nesprávnom postupe pracovníkov, pri vykladaní a vkladaní dielu do planéty
dochádza k poškriabaniu, napr. pri ľavej strane reflektora dochádza k poškriabaniu, keď
pracovník diely vkladá v smere zľava doprava a pri vykladaní z planéty sprava doľava. (zóna F)

Po zhodnotení analýzy pracovného prostredia, pozorovaním pracovníkov pri
výkone ich činností, na základe získaných vlastných skúseností a z výsledkov analýzy
diagramu príčin a následkov sme jednoznačne stanovili za hlavný zdroj príčiny vzniku
chýb pokovovaciu planétu v spojení s neopatrnou a nesprávnou manipuláciou
pracovníka s reflektorom.

Výsledok vplyvu pokovovacej planéty ako hlavného zdroja príčiny vzniku
škrabanca a chyby pokovovania vidíme na nasledujúcom obrázku č. 20.
Príčinou vzniku škrabanca alebo chyby pokovovania je, že skrutky, ktoré sú
súčasťou závory planéty neboli pred samotným procesom pokovovania dielu v správnej
pozícií.

[[Súbor:pkvd20.jpg|center|framed|Obr. 20 Škrabanec a chyba pokovovania]]

Po analýze a zistení koreňovej príčiny skúmaného problémy sa navrhujú
nápravné opatrenia na odstránenie danej príčiny.

===4. fáza – Zlepšenie===
Vo fáze zlepšenie vyberieme najlepšie z možných riešení, ako odstrániť kľúčové
príčiny a zlepšiť súčasný nevyhovujúci stav. Fáza zlepšenia končí overením, či bol
dosiahnutý stanovený výkonnostný cieľ. Nástroje 4. fázy zlepšenia: brainstorming,
workshopy, akčný plán, grafická analýza [30].

Chyby škrabanec a chyby pokovovania, ktoré sú predmetom riešenia diplomovej
práce nám nástroj Ishikawov diagram rozanalyzoval na jednotlivé príčiny ich vzniku.
Jeho kvantitatívnym ohodnotením a zhodnotením analýzy pracovného prostredia sme
určili hlavný zdroj príčiny vzniku chýb, pokovovaciu planétu. Na odstránenie tejto
príčiny a tým aj zabránenie výroby nezhodných produktov a ich prísunu na montážnu
linku navrhujeme tieto nápravné opatrenia.

''Navrhnuté nápravné opatrenia:''

Keďže koreňovou príčinou chýb je pokovovacia planéta navrhujeme jej úpravu
v kritických zónach, kde dochádza k poškriabaniu. Úpravu planéty navrhujeme
za pomoci konzultácie s technológom pokovovania.

Navrhnuté úpravy na pokovovacej planéty sú znázornené na obrázku č. 21:


[[Súbor:pkvd21.jpg|center|framed|Obr. 21 Pokovovacia planéta]]

Potom navrhujeme vymenovanie zodpovedného pracovníka pre každú pracovnú
smenu v procese pokovovania, ktorého úlohou bude kontrola prítomnosti skrutiek na
závore planéty a ich správnej polohy pred začiatkom každej smeny. Dodržiavanie
pravidelného cyklu údržby planét stanoveného vo vnútropodnikových predpisoch
spoločnosti.

Čo sa týka obslužného personálu pokovovania navrhujeme vypracovať
detailnejší pracovný postup zameraného na kritickú manipuláciu s dielom reflektora,
plus preškolenie všetkých pracovníkov na nový pracovný postup.
Na oboch stranách planéty pokovovacieho zariadenia pracujú 2 -3 pracovníci, ktorí
si pri výkonne svojej práce prekážajú. V takýchto prípadoch môže dôjsť ku kolízií
medzi pracovníkmi navzájom, čoho dôsledkom je poškodenie reflektora.

''Preto navrhujeme:''

Na každej strane pokovovacej planéty bude pracovať len jeden pracovník aby sa
zamedzilo kolíziám medzi nimi. Pracovník na vkladanie a vykladanie dielu z planéty
použije iba jednu ruku. Diel uchopí za stredné rebro HYUNDAI reflektora a vloží ho do
planéty. Po vložení kusu zaklopí závoru a zaistí zámok planéty. Skontroluje či pri
zaklopení závory skrutky sú v správnej pozícií. Po skončení pokovovacieho procesu
diel opäť uchopí jednou rukou za stredné rebro a vyberie ho z planéty. Vizuálne ho
skontroluje a zabalí podľa predpísaného postupu definovaného v baliacom predpise.
Pracuje vždy v čistých pracovných rukaviciach.
Dokladom, že všetci pracovníci budú preškolený na nový pracovný postup bude
prezenčná listina zo školenia.

Návrh nového pracovného postupu je uvedený v prílohe C.

Tiež navrhujeme aby zodpovedný pracovník, majster pokovovania uskutočňoval
náhodné kontroly týkajúce sa dodržiavania pracovného postupu obslužným personálom.

'''Zhodnotenie navrhnutých nápravných opatrení a prínosov'''

Kvalita vlastnej produkcie je pre spoločnosť veľmi dôležitá, a to z dvoch dôvodov.
Jedným z nich je udržanie si pozície v trhovom prostredí a druhým zvyšovanie svojej
konkurencieschopnosti. Základom zvyšovania konkurencieschopnosti je neustále
uspokojovanie potrieb svojich zákazníkov, ponúkaním kvalitných výrobkov a služieb.
Aby toho spoločnosť bola schopná musí sa vedieť vysporiadať a riešiť aj problémy
súvisiace s nekvalitou vlastnej produkcie.
Nekvalitu produkcie spôsobujú jej nezhodné výrobky. Sú nositeľmi chýb, ktoré
znižujú ich kvalitu a robia ich nefunkčnými alebo nepoužiteľnými. Problematika
riešenia problému nezhodných výrobkov sa v spoločnosti uskutočňuje vo všetkých
etapách výrobného procesu. Riešenie sa vždy začína identifikovaním chýb, ktoré
vplývajú na vznik nezhodných výrobkov. Po identifikovaní sa navrhujú opatrenia na
odstránenie príčin ich vzniku.

V práci bol riešený problém spojený so zvýšeným podielom nezhodných
výrobkov, ktoré neboli odhalené v procese výroby a dostávali sa na montážnu linku. Pri
riešení problému sme sa zamerali na proces pokovovania, kde tieto nezhodné výrobky
vznikali. Na ich analýzu sme využili metódy a nástroje z oblasti zabezpečovania
kvality.

Nedá sa presne stanoviť, ktorý faktor vplyvu je potrebné odstrániť ako prvý, aby
sa dosiahlo zníženie percentuálneho podielu nezhodných výrobkov, resp. došlo
zamedzeniu ich výskytu.

Ako prvé nápravné opatrenie odporúčame uskutočniť úpravu pokovovacej planéty
a prekontrolovanie jej súčastí zodpovedným pracovníkom pokovovania vždy pred
začiatkom každej pracovnej smeny. Úprava by mala zabezpečiť odstránenie
mechanického zdroja vzniku chýb. Zákazku týkajúcu sa úpravy planét navrhujeme
ponúknuť firme Hella Autotechnik Nova, s.r.o., Mohelnice, ktorá je dcérskou
spoločnosťou nemeckého koncernu Hella KGaA Hueck & Co od roku 1992. Realizácia
úpravy planéty v navrhovanej firme stojí 660 €. V procese pokovovania sa používajú
štyri takéto planéty. Dve planéty na pokovovanie pravého dielu reflektora svetla a dve
planéty na ľavý diel. Celková suma, ktorú by Hella Slovakia jednorázovo investovala
do úpravy je 2 640 €.

Dodržiavaním stanoveného cyklu údržby sa eliminujú prestoje v procese
pokovovania a dochádza k redukcii nákladov vynaložených spoločnosťou na opravy.
Ďalším krokom je preškolenie obslužných pracovníkov pokovovacieho zariadenia
na nový detailnejší pracovný postup, ako presne manipulovať s reflektorom pri vkladaní
a vykladaní z planét. Kontrolu dodržiavania pracovného postupu odporúčame
uskutočňovať majstrovi pokovovania v náhodne zvolených časových intervaloch počas
priebehu pracovnej smeny. Zvýši sa efektívnosť pracovníkov pri výkone ich práce
a spoločnosť z časti bude mať pod kontrolou vplyv ľudského faktora na vznik chyby.

Výsledkom práce je návrh nápravných opatrení, ktoré by vyriešili odstránenie
príčin vzniku chýb na reflektore zadného osvetlenia automobilu v procese pokovovania.
Zavedenie nápravných opatrení môže priniesť spoločnosti tieto prínosy:
Ich realizáciou môžeme predpokladať, že sa dospeje k cca 60% zníženiu
analyzovaných nezhôd a tým firma dosiahne aj úsporu finančných prostriedkov, ktoréstrácala na nákladoch spojených s nekvalitou produkcie. Výroba jedného reflektora stojí 3,5 €. Za sledované obdobie celková početnosť nezhodných výrobkov bola 528 kusov.
Predpokladaná ročná úspora nákladov na nekvalitu by tak pre spoločnosť predstavovala
sumu 6 652,8 €. Výroba svetiel HYUNDAI trvá už dvanásť mesiacov a jej celková
životnosť série sú tri roky. Zostávajúca životnosť projektu je dva roky, čo zodpovedá
úspore finančných prostriedkov 13 305,6 €. Po odpočítaní jednorazových nákladov na
úpravu planét by celková úspora pre spoločnosť bola 10 665,6 €.

Realizácia nápravných opatrení ovplyvní aj efektívnosť montážnej linky svetla
HYUNDAI. Jej efektívnosť sa zvýši, pretože pracovník nebude musieť venovať
zvýšenú pozornosť vizuálnej kontrole a tým ušetrí čas. Na kontrolu má pracovník cca
20 sekúnd. Pri nájdení nezhodného kusu je to ďalších 40 sekúnd spojených s jeho
manipuláciou (odložiť tento diel, informovať kvalitára na posúdenie). Po zavedení
opatrení sa zvýši kvalita výrobkov a tým očakávame, že sa zníži odpad z troch
nájdených chybných kusov na jeden kus chybného reflektora za smenu, čím odpadovosť
na reflektore poklesne o 70%. Ušetrený čas je tak 120 sekúnd. Tento ušetrený čas by
odpovedal výrobe 1,5 kusu svetla, čo zodpovedá strate 25 €, keď čas výroby jedného
svetla je 77 sekúnd a jeho výroba stojí 17 €.

===5. fáza – Riadenie===
Fáza riadenia je záverečnou fázou modelu DMAIC. Po realizácií riešenia
a zavedení zlepšenia procesu vykonávame priebežné merania výkonnosti zlepšeného
procesu. Často sú v tejto fáze používané techniky procesného riadenia, kontrolné
diagramy a koncepty štatistického riadenia procesov, poka – yoke a FMEA [30], [31].
Navrhnuté nápravné opatrenia na odstránenie výskytu nezhodných výrobkov sme
predložili na posúdenie expertom spoločnosti. Títo experti, ktorí pracujú
v spoločnosti majú už určité skúsenosti pri riešení problémov týkajúcich sa nekvality
produkcie. Na základe získaných skúseností preskúmajú a ohodnotia navrhnuté
opatrenia. Posúdia, či ich realizáciou sa skutočne dospeje k odstráneniu, resp. aspoň
k zníženiu výskytu nezhodných výrobkov v procese pokovovania. A taktiež zvážia či
nápravné opatrenia zabezpečia aj návratnosť vložených investícií.

Takto ohodnotené opatrenia sa potom predložia vedeniu spoločnosti Hella Slovakia
Bánovce. Vedenie spoločnosti už samo rozhodne či investuje finančné prostriedky do
realizácie navrhnutých nápravných opatrení.
Po zrealizovaní týchto nápravných opatrení odporúčame spoločnosti opätovne
previesť opakovaným spôsobom monitoring nezhôd v procese pokovovania, a tak zistiť,
či dochádza k úbytku analyzovaných chýb a tým aj zníženiu počtu nezhodných
výrobkov v procese pokovovania.

''Riadenie nezhôd v procese pokovovania''

Riadenie procesu odporúčame naďalej zabezpečovať neustálou identifikáciou
novo vznikajúcich nezhodných výrobkov. Obslužný pracovník pokovovania má za
povinnosť vizuálnym pohľadom skontrolovať neporušenosť pokovenej plochy
reflektora. Pokovená časť má zabezpečiť vysokú odrazivosť povrchu reflektora, a preto
sa nesmú na nej nachádzať žiadne veľké nedokonalosti, ktoré by túto odrazivosť
znižovali. Pokovená časť je veľmi citlivá na manipuláciu a vzniknuté chyby sa nedajú
opraviť.

Pri nájdení nezhody na povrchu pokovenej časti pracovník postupuje podľa
podnikovej smernice, ktorá popisuje postup manipulácie s chybným reflektorom.
Na základe stanovených kritérií pre posudzovanie chýb v jednotlivých zónach
reflektora, ktorých dokumentáciu má pracovník k dispozícií na mieste výkonu práce
posúdi, či sa jedná o nezhodu akceptovanú zákazníkom alebo nie. Taktiež je potrebné
aby posúdil či veľkosť a početnosť nezhôd zodpovedá stanoveným kritériám. Ak
pokovený reflektor je pre zákazníka akceptovateľný zabalí ho podľa postupu
definovaného v baliacom predpise spoločnosti a reflektor je použiteľný v nasledujúcom
procese.

V prípade, že na reflektore vzniknú neakceptovateľné chyby alebo početnosť
akceptovateľných chýb je vyššia ako stanovená odloží takýto diel do zbernej nádoby
určenej na odpad. Do odpadového formulára zapíše typ a počet nezhôd. Odpadový
formulár je podkladom pre evidenciu nezhôd do SAP systému spoločnosti pre potreby
vypracovania štatistiky odpadovasti a zistenia výšky nákladov na interný odpad
spoločnosti. Po naplnení zbernej nádoby transportér odvezie nádobu do skladu.

V sklade sa zberná nádoba vyprázdni do kontajnera a po naplnení sa na základe
vystaveného príkazu na vyšrotovanie odpad odvezie spoločnosti, ktorá zabezpečí jeho
recykluje.

=Záver=
V diplomovej práci som sa zaoberala analýzou nezhodných výrobkov
v spoločnosti Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.. Cieľ práce spočíva v identifikácií
nezhodných výrobkov, definovaním príčin ich vzniku a v návrhu nápravných opatrení
na odstránenie príčin ich vzniku.
Teoretickú časť tvoria dve kapitoly. V prvej kapitole som poukázala na význam
kvality, ktorá je pre organizácie v súčasnom meniacom sa trhovom prostredí nielen
základom komerčnej úspešnosti na trhu, ale aj nositeľom podnikateľskej prosperity.
Druhá kapitola je venovaná zlepšovaniu kvality procesov, identifikovaniu nezhodných
produktov a ich riadeniu, a modelu DMAIC ako štandardného postupu zlepšovania
procesov.
Analýzu nezhôd spoločnosti som v praktickej časti spracovala pomocou modelu
DMAIC. Problém, ktorým som sa zaoberala, bol zvýšený podiel nezhodných výrobkov,
ktoré neboli odhalené v procese pokovovania a dostávali sa tak na montážnu linku
svetla HYUNDAI. Na analýzu príčin stanovenia tohto stavu som aplikovala nástroje
a metódy štandardne používané v oblasti zabezpečovania kvality. Na základe
spracovaných údajov z Paretovej analýzy a Ishikawovho diagramu je vidieť, že nezhody
výrobkov spôsobujú chyby vznikajúce v procese pokovovania. Preto som sa venovala
zisťovaniu zdrojovej príčiny týchto chýb. Za hlavnú zdrojovú príčinu vzniku chýb bola
stanovená pokovovacia planéta. Spoločnosti Hella sme navrhli opatrenia na zvýšenie
kvality dielov pred montážou zadného osvetlenia automobilu.
Tvrdé konkurenčné prostredie stimuluje spoločnosť k neustálemu zvyšovaniu
kvality svojich produktov. Jej snahou je preto dosahovať požadovanú úroveň kvality
výrobkov, ktorú zákazník očakáva a akceptuje. Ak spĺňa požiadavky a očakávania,
zákazník bude s jej výkonnom spokojný.

=Zoznam použitej literatúry=
[1] NENADÁL, Jaroslav, a kol.. Moderní management jakosti – princípy, postupy, metódy. 1. vyd. Praha : Management Press, s.r.o., 2008. 375 s. ISBN 978-7261-186-7

[2] BOROVSKÝ, Juraj. Manažment zmien - cesta k rastu konkurencieschopnosti.Bratislava : EUROUNION spol. s.r.o., 2005. 142 s. ISBN 80-88984-66-1

[3] MATEIDES, Alexander a kol. Manažérstvo kvality - história, koncepty, metódy. 8. vyd. Bratislava : Epos, 2006. 751 s. ISBN 80-8057-656-4

[4] KMEŤ, S. Manažment kvality - Zabezpečovanie a zlepšovanie kvality. Žilina : EDIS, 2001. 69 s.

[5] PLURA, J. Plánovanie a neustále zlepšovaní jakosti. Praha : Computer Press , 2001. 244 s. ISBN 80-7226-543-1

[6] MATEIDES, A., STYK, O., KUČERA, M. Od kontroly cez ISO 9000 k TQM. 1. vyd. Bratislava : Epos, 1998. 319 s. ISBN 80-8057-094-9

[7] STN EN ISO 9000:2006: Systémy manažérstva kvality: Základy a slovník. Časť 3: Termíny a definície. Slovenský ústav technickej normalizácie. Bratislava

[8] STN EN ISO 9001:2008: Systémy manažérstva kvality: Požiadavky. Časť 8: Meranie, analýza a zlepšovanie. Slovenský ústav technickej normalizácie.
Bratislava

[9] KAČMÁR, Jaroslav. Six Sigma a jej vplyv na produktivitu firmy. Bratislava, 2007. 58 s. Diplomová práce. FAKULTA MATEMATIKY, FYZIKY A
INFORMATIKY. Dostupné z WWW: <http://www.iam.fmph.uniba.sk/studium/efm/diplomovky/2007/kacmar/diplomovka.pdf>

[10] HERMAN, Ján. Znižovanie internej nepodarkovosti pri pokovovaní zadných svetlometov. Trenčín, 2008. 75 s. Diplomová práce. Trenčianska univerzita Alexandra Dubčeka v Trenčíne

[11] Riadenie nezhodného produktu. [online]. [cit. 2009-12-20]. Dostupné na internete: <http://www.shware.sk/download.php?filename=EasyISORuntime/g_model/doc/Riadenie_nezhodneho_produktu_web.doc>

[12] LEŠČIN, M., STERN, J., DUPAĽ, A.. Manažment kvality [online]. 2004-2010 [cit.2010-02-03]. Dostupný z WWW:
<http://www.euroekonom.sk/manazment/manazment-vyroby/manazmentkvality/>

[13] LEDŇA, Peter. Manažment kvality a vplyv na výsledok projektu [online]. Bratislava : Slovenská technická univerzita. Fakulta informatiky a informačných technológií, 2006 [cit. 2010-02-03]. Dostupný z WWW:<http://www2.fiit.stuba.sk/~bielik/courses/msislov/
kniha/2006/groupa/essay/4.pdf>

[14] DMAIC [online]. [cit. 2010-04-28]. Dostupné z WWW: <http://www.topbits.com/dmaic.html >.

[15] BEBJAKOVÁ, Silvia; GUTTMANNOVÁ, Lívia; VALDNER, Martin. Six Sigma v živote Johns Manville [online]. [cit. 2010-04-02]. Dostupné z WWW: <www.valdner.com/school_public/.../3roc%20.../Six%20sigma.doc>

[16] Pareto diagram [online]. 2009 [cit. 2010-01-22]. Dostupný z WWW: <http://www.ipaslovakia.sk/slovnik_view.aspx?id_s=89>

[17] Kvalita produkcie [online]. [cit. 2010-01-22]. Dostupný z WWW: <http://www.kvalitaprodukcie.info/nastroje-kvality/>

[18] VALDNER, Martin. NÁSTROJE A METÓDY V MANAŽMENTE KVALITY [online]. 2007 [cit. 2010-01-12]. Dostupný z WWW: <www.valdner.com/...%20Manazment%20kvality/nastroje%20a%20metody%20MK.doc>

[19] Model procesu SIPOC [online]. 2009 [cit. 2010-04-10]. Dostupné z WWW: <http://www.ipaslovakia.sk/slovnik_view.aspx?id_s=18>

[20] SIPOC diagram [online]. 2002 [cit. 2010-04-10]. Dostupné z WWW: < www2.gsu.edu/~wwwbat/data/.../SIPOC%20Presentation.ppt >.

[21] ŠURINOVÁ, Y. Pýtajte sa PREČO a rýchlo zistíte koreňovú príčinu problému. Kvalita [online]. 2008, roč. XVI, č. 4 [cit. 2010-01-12], s. 3-54. Dostupný z WWW: <http://www.masm.sk/domain/masm/files/kvalita/2008/kvalita-4-2008.pdf>

[22] Rozpútajte búrku nápadov [online]. 2007 [cit. 2010-04-01]. Dostupné z WWW: <http://www.jeneweingroup.com/dokumenty/instore/brainstorming.pdf>

[23] Historie [online]. 2008 [cit. 2010-01-02]. Dostupný z WWW: <http://www.hella.cz/index.php?link=historie#>

[24] Hella Slovakia Signal-Lighting [online]. 2007 [cit. 2010-01-02]. Dostupný z WWW: <http://www.hella.com/produktion/HellaSK/WebSite/Channels/Company/Hella_Signal-Lighting/Hella_Signal-Lighting.jsp>

[25] Výrobný proces a jeho členenie. [online]. 2004-2010 [cit. 2010-02-26]. Dostupné z WWW: <http://www.euroekonom.sk/ekonomia/podnik-a-podnikanie/vyrobnyproces-a-jeho-clenenie/>

[26] PIRMAN. Základné údaje o zámere [online]. Žilina : Enviconsult s.r.o., 2006 [cit.2010-01-24]. Dostupný z WWW: <eia.enviroportal.sk/dokument.php?id=27537>

[27] DULEBOVÁ, Ľudmila. Monitorovanie procesu rezania - základné zložky monitorizačného systému. [online]. Košice : Technická univerzita v Košiciach.
Strojnícka fakulta. Katedra technológií a materiálov, 2005 [cit. 2010-03-09]Dostupné z WWW: <http://www.sjf.tuke.sk/transferinovacii/pages/archiv/transfer/8-2005/pdf/130-135.pdf>

[28] Kontrolné procesy [online]. 2000 [cit. 2010-02-26]. Dostupné z WWW: <http://fsi.uniza.sk/kkm/publikacie/ma/ma_12.pdf>

[29] BALOG, Július, CHOVANEC, Alexej, KIANICOVÁ, Marta. Technická diagnostika [online]. Trenčín : Trenčianska univerzita Alexandra Dubčeka v
Trenčíne, 2002 [cit. 2010-02-02]. Dostupný z WWW: <http://www.fsi.uniza.sk/ktvi/leitner/2_predmety/KTS/Podklady/TD.pdf>. ISBN 80-88914-66-3

[30] Lean Six Sigma [online]. Piešťany : 2007 [cit. 2010-04-01]. Dostupné z WWW: <http://www.kme.elf.stuba.sk/kme/buxus/docs/predmety/MK/LeanSixSigma.pdf>

[31] GEJDOŠ, Pavol . Zlepšovanie kvality pomocou aplikácie Six Sigma projektov. Kvalita [online]. 2006, 14, 1, [cit. 2010-03-09]. Dostupný z WWW:
<http://www.masm.sk/domain/masm/files/kvalita/2006/0601.pdf>

[32] KRAUSZOVÁ, Andrea; JANEKOVÁ, Jaroslava. VÝKONNOSŤ AKO FAKTOR KONKURENCIESCHOPNOSTI A [online]. Košice : TU v Košiciach. Strojnícka fakulta. Katedra manažmentu a ekonomiky, 2008 [cit. 2010-04-02]. Dostupné z WWW: <http://www3.ekf.tuke.sk/konfera2008/zbornik/files/prispevky/krauszova.pdf>

[33] SAVOV, Radovan. Vybrané aspekty manažmentu rozvoja kvality v súbore agropotravinárskych subjektov na Slovensku [online]. [s.l.], 2006. 21 s. Dizertační práce. Slovenská poľnohospodárska univerzita v Nitre. Dostupné z WWW: <http://www.uniag.sk/SKOLA/rvv/doc/ddiz/2006/radovan_savov.pdf>

[34] Výrobný proces [online]. 2007 [cit. 2010-03-09]. Dostupné z WWW: <www.kves.uniza.sk/kvesnew/.../mep/10%20VÝROBNÝ%20PROCES.ppt>

[35] Interné dokumenty spoločnosti Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.