Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o. - História úprav

Juraj na 19:51, 28. máj 2010

2010-05-28T19:51:56Z

Juraj: Zamyká „Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.“ ([edit=sysop] (na neurčito) [move=sysop] (na neurčito))

2010-05-28T19:45:11Z

Zamyká „Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.“ ([edit=sysop] (na neurčito) [move=sysop] (na neurčito))

Juraj na 19:21, 28. máj 2010

2010-05-28T19:21:02Z

Juraj na 19:18, 28. máj 2010

2010-05-28T19:18:36Z

Zobraziť rozdiely

Juraj: Vytvorená stránka „Kategória:Kvalita {{Praca_uvod|3|Zjednotenie posudzovania kvality dielov|Teoretický prehľad poznatkov|Teoretické východisko problematiky posudzovania kvality dielo…“

2010-05-16T20:35:48Z

Vytvorená stránka „Kategória:Kvalita {{Praca_uvod|3|Zjednotenie posudzovania kvality dielov|Teoretický prehľad poznatkov|Teoretické východisko problematiky posudzovania kvality dielo…“

Nová stránka

[[Kategória:Kvalita]]
{{Praca_uvod|3|Zjednotenie posudzovania kvality dielov|Teoretický prehľad poznatkov|Teoretické východisko problematiky posudzovania kvality dielov|Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o.}}
__TOC__
= =
História spoločnosti Hella začala v roku 1899, kedy bola v Nemecku založená
špecializovaná továreň na svetlá a príslušenstvo pre bicykle a automobily. Obchodný
názov Hella sa objavuje v roku 1908 a v roku 1911 je postavený nový závod
v Lippstadte, kde spoločnosť sídli dodnes [23].
Hella svoju históriu v Bánovciach nad Bebravou začala písať v júni 2003, kedy
bol vyrobený prvý zadný reflektor. Spolu s výrobným závodom v Nemecku a Mexiku
patrí ku kľúčovým závodom koncernovej divízie svetiel v oblasti signálnych svietidiel.
Produkty spoločnosti putujú na výrobné linky významných svetových
automobilových producentov na Slovensku a v zahraničí. Uspokojovať náročné
požiadavky zákazníkov umožňuje zavedený systém riadenia kvality a životného
prostredia, ktorý je certifikovaný v súlade s požiadavkami ISO 9001:2000, ISO/TS
16949:2002 a ISO 14001. Vďaka procesne orientovanému spôsobu riadenia a tímu
kvalifikovaných a motivovaných pracovníkov sa napĺňa vízia spoločnosti [24]:
„Budeme modernou spoločnosťou v rodine Hella podnikov, ktorá bude schopná
samostatne plniť neustále sa zvyšujúce požiadavky zákazníkov za aktívnej podpory
všetkých zamestnancov a k plnej spokojnosti našich majiteľov“.
==Produkty spoločnosti==
Hella patrí pod divíziu svetlá, ktorá sa člení nasledovne [35]:
# predné svetlomety
# signálne svietidlá
# vnútorné osvetľovacie systémy
# automobilové moduly.

Spoločnosť Hella Slovakia Signal – Lighting s.r.o. v Bánovciach nad Bebravou
sa zaoberá výrobou zadných svetiel pre rôzne typy osobných automobilov. Zadné svetlo
sa prevažne skladá z nasledujúcich častí: svetelný kryt a puzdro, držiak žiarovky,
žiarovka, ďalšie komponenty, ako prídavné kryty, clony, krytky, káble. Počet vyvezených svetiel zo spoločnosti , jednofunkčných aj viacfunkčných je približne 400 000 kusov za mesiac.

'''Produkty spoločnosti [35]:'''
Signálne svietidlá
'''a) multifunkčné svetlá'''
* jednodielne zadné svetlá,
* dvojdielne zadné svetlá.
[[Súbor:pkvd9.jog|center|framed|Obr. 9 Multifunkčné svetlá [35]]]

''b) jednofunkčné osvetlenie''
* smerovky,
* ŠPZ – tkové osvetlenie,
* 3 – brzdové svetlá,
* hmlovky.

[[Súbor:pkvd10.jog|center|framed|Obr. 10 Jendnofunkčné svetlá [35]]]

'''Zákazníci spoločnosti [35]:'''
*Multifunkčné svetlá
**Volkswagen, AUDI, Jaguár, Renault, Ford, Porsche, Kia, Land Rover.
*Jednofunkčné svetlá
**Volkswagen, AUDI, SEAT, Škoda, DailmerCHyster, BMW, Nissan, Bentley, Porsche, Toyota, Land Rover, Ford.

==Technológia výroby zadného osvetlenia automobilu==
Výroba je časť transformačného procesu, t.j. konkrétna premena výrobných
faktorov (vstupov) na výrobky (výstupy). Táto premena prebieha ako výrobný proces,
ktorý pozostáva z celého radu pracovných, automatických procesov a je ohraničený
časovým intervalom, v ktorom sa východiskové vstupy premieňajú na výstupy.
Výrobný proces môžeme charakterizovať ako tvorivý proces, ktorého funkciou je
tvorba úžitkových hodnôt a predstavuje hlavnú činnosť podniku [25].

Výrobný proces svetla je rozdelený podľa charakteru výroby do nasledujúcich celkov [26]:
* tlakové lisovanie plastov
* vysokovákuové pokovovanie hliníkom
* montáž zadných svetiel
* montáž jednofunkčných svetiel

'''Tlakové lisovanie plastov'''

Prvým výrobným krokom je spracovanie granulovaných plastov vo strekovacích
lisoch – vertikálnych a horizontálnych. Svetlá na automobil sa vyrábajú z plastov rôznej
farby, nazývané termoplasty. Granuláty sú skladované v 4 externých silách, vedľa
výrobnej haly.

Do výrobného procesu vstupujú aj materiály získané recykláciou týchto plastov
z nezhodných výrobkov.

Technologický postup výroby začína sušením granulátu suchým vzduchom. Zo
sušiaceho zariadenia sa plast vákuovo dopravuje do násypky vstrekovacích lisov.
Vlastné lisovanie prebieha roztavením vysušeného granulátu v taviacej zóne lisu na
požadovanú tekutosť a jeho vstreknutím do formy. Pracovné teploty materiálov sa
pohybujú od 240 do 315 °C. Forma sa pomocou chladiacej vody ochladí a tuhý výrobok
sa z formy vyberie. Vstrekolisy sú vybavené automatickým manipulátorom, aby sa
zabezpečila kvalita a plynulosť vstrekovacieho procesu.

Okruh chladiacej vody je centrálny pre všetky vstrekolisy a je uzavretý.
K dopĺňaniu vody dochádza iba počas údržby. Pri výmene foriem sa chladiaca voda
vyfukuje a zbiera do kontajnera, následne sa zneškodňuje ako odpad [26].

'''Vysokovákuové pokovovanie hliníkom'''

V procese prebieha povrchová úprava vnútorných plôch plastových puzdier
zadných svetiel osobných automobilov. Cieľom úpravy je spracovať povrch plôch tak,
aby hliníková vrstva vykazovala vysoký lesk, eventuálne zlepšenie dekoratívnosti svetla
ako takého.

Pred pokovaním sa výrobky čistia vo vákuovej komore zariadením, ktoré vytvára
elektrický výboj. Vlastné pokovovanie prebieha odparovaním kovu – hliníka
z wolfrámových odparovacích špirál. Celková dĺžka odparovania kovu je približne 40
minút [26].

Pokovovanie je operácia, ktorá predchádza kompletizácii svetiel na montážnych
linkách. Montážna linka svetla HYUNDAI FD 5 DOOR zaznamenala zvýšený príliv
chybných reflektorov z pokovovania. Komponenty svetla, ktoré sú nositeľmi chýb
tvoria v spoločnosti skupinu nezhodných výrobkov, ktoré sú v ďalších procesoch
nepoužiteľné a sú určené na likvidáciu predpísaným spôsobom. Nezhodné výrobku,
chybné reflektory vznikajúce v procese pokovovania sú predmetom analýzy diplomovej
práce.

'''Montáž zadných svetiel'''

Zadné svetlá sa kompletizujú v skupinách pracovísk zostavených do liniek podľa
výrobkov. V linkách prebiehajú nasledovné pracovné operácie [26]:
* spájanie plastových dielov,
* skúšanie tesnosti,
* temperovacia pec,
* frézovanie na odstránenie výstupkov,
* funkčná kontrola,
* zaleštenie.

Potom nastupuje spájanie oboch t.j. plastového skla a telesa svietidla. Spájanie
častí zadných svetiel sa vykonáva viacerými spôsobmi [26]:
* plastifikácou pri teplote 400°C – tzv. zváranie horúcim zrkadlom,
* vibračne (vibračné zváranie),
* ultrazvukom (ultrazvukové zváranie).

Zváranie je spojenie jednotlivých komponentov svetiel nerozoberateľným spojom.
Po spojení oboch častí zadného svetla nasleduje zisťovanie netesnosti spojenia
oboch častí. Ak je výrobok tesný, postupuje do temperovacej pece, kde sa odstránia
vnútorné pnutia, ktoré vznikajú pri každom zváraní v zváraných materiáloch.
Takto pripravené zadné svetlo je už vhodné na konečnú montáž – gumové
tesnenie, žiarovka. Po funkčnej kontrole elektrickej stránky je zadné svietidlo
pripravené na expedíciu [26].

'''Montáž jednoúčelových svetiel'''

Pracoviská a linky sú zariadené pre jednotlivé konkrétne výrobky. Montáž je sčasti
automatizovaná, časť montážnych operácií sa vykonáva ručne.
Na niektoré výrobky sa na automatizovanom pracovisku nanáša vrstva PUR.
Vykonáva sa v automatickom režime pomocou zmiešavacej hlavy, do ktorej vstupuje
polyolový a izokyanátový komponent Fermapol. Množstvo PUR sa pohybuje
v gramoch na jeden výrobok [26].

==Monitorovanie a kontrola procesu pokovovania==
Monitorizácia predstavuje sledovanie skutočného stavu objektu (stroja, procesu,
výrobku) s následným hodnotením a porovnávaním reálneho stavu pomocou spätnej
väzby [27].

Monitorovanie procesu spoločnosť Hella Slovakia Bánovce, a tým aj odhaľovanie
chýb rôzneho pôvodu na svetle a jeho komponentoch uskutočňuje prostredníctvom
kontrolnej činnosti – pravidelná a preventívna kontrola priebehu procesu.
Pojem kontrola má ekvivalent v anglickom „control“ , čo má viacero významov,
napr.: dozor, ovládanie, kontrola, sledovať, riadiť, atď.. Kontrolu teda definujeme ako
dynamický a permanentne prebiehajúci proces preverovania, porovnávania, analýzy
a regulácie. Jej poslanie spočíva v včasnom a hospodárnom zistení odchýlok, ktoré
vznikajú v riadenom procese a ktoré charakterizujú rozdiel medzi zámerom a jeho
realizáciou, ich analýza a prijatie potrebných opatrení. Poskytuje manažérom spätnú
väzbu, umožňuje im lepšie rozhodovať o budúcnosti [28].

'''Vizuálne kontrola'''

Má veľmi široké uplatnenie. Vizuálna prehliadka diagnostikovaného objektu
niekedy ľahšie odhalí aj také chyby, ktoré by sa prístrojmi veľmi ťažko hľadali.
Vizuálna skúška patrí medzi základné metódy na zisťovanie povrchových
necelistvostí. Základnými požiadavkami sú dobrá zraková, rozlišovacia schopnosť a
vhodné osvetlenie povrchu.

Podmienkou pre správne zistenie chýb, ich veľkosti a rozmerov ako aj ich správna
klasifikácia a kritériá prípustnosti je dobrá znalosť technológie výroby, znalosť
možného vzniku, druhu a polohy chýb. Touto skúškou sa majú vylúčiť povrchové
chyby [29].
Spoločnosť v rámci procesu na identifikáciu chýb využíva prevažne metódu
subjektívnej kontroly – vizuálna kontrola sledovania.

Kontrolná činnosť obyčajne prebieha štruktúrovane v určitých krokoch či fázach:
Prvým krokom kontrolnej činnosti je kontrola vykonávaná obslužným
pracovníkom. Jednotlivé pracoviská sú vybavené svetelným zdrojom o sile 800 – 1 200
[lx]. Obslužný pracovník má za povinnosť vizuálne skontrolovať diel svetla, pred
vložením do planéty a skontrolovať ho aj po vybraní z planéty. Chybné diely potom
odkladá na červené vozíky a sú určené na ďalšie posúdenie zodpovedným pracovníkom.
Tak sa má zamedziť, aby sa tieto chybné diely dostávali ďalej do výroby.

Druhým krokom pri zistenej chybe je kontrola vykonávaná pracovníkom kvality.
Pracovníci kvality posudzujú a rozhodujú o chybách, ktoré vznikajú v jednotlivých
etapách procesu výroby, a tiež môžu rozhodnúť o tzv. hraničných vzorkách, teda
výrobkoch, ktoré môžu uvoľniť do výroby. Hraničné vzorky sú diely s odchýlkami
spôsobené procesom a s definovanými chybami, ktoré môžu byť dohodnuté pred
začiatkom sériovej výroby alebo neskôr počas sériovej výroby. Ide o dohodu medzi
zákazníkom a výrobcom o akceptovaní odchýlok. Tieto odchýlky je nutné so
zákazníkom stanoviť a písomne dokumentovať.

V prípade, že pracovník kvality nie je schopný rozhodnúť o chybnom diely obráti
sa na vedúceho kvality, ktorý má na starosti proces výroby v danom úseku. Dohliada na
celý výrobný proces a vyhotovuje hlásenia o úrovni výroby, vytriedeného odpadu a pod.
[10].

===Podmienky a požiadavky na posudzovanie zadného osvetlenia automobilu a jeho komponentov===
Posudzovanie musí prebiehať v odpovedajúcich svetelných podmienkach. Za
odpovedajúce svetelné podmienky sa považuje biele denné svetlo [35].
Požiadavky [35]:
* výrobok je posudzovaný v simulovanej polohe ako vo vozidle,
* intenzita osvetlení sa pohybuje medzi 800 až 1 200 [lx],
* farba svetla – biele denné svetlo,
* vzdialenosť medzi posudzovateľom a výrobkom je 1 [m].

====Pozície pre posudzovanie====
Nie všetky plochy sú na výrobkoch v zabudovanej polohe hneď vidieť. Z tohto
dôvodu sú plochy rozdelené do rôznych zón [35].
Rozlišujeme 3 zóny pre posúdenie [35]:

'''Pozícia A''' – posudzujú sa plochy na výrobku, ktoré patria do červenej zóny, viďobrázok č. 11: Výrobok je upnutý do prípravku, ktorý simuluje polohu výrobku v osobnom automobile. Výška očí posudzovateľa je cca 1,7 [m]. Horizontálna vzdialenosť medzi posudzovateľom a výrobkom je 1 [m].
'''Pozícia B''' – posudzujú sa plochy na výrobku patriace do žltej zóny, viď obrázok č. 11: Výrobok je upnutý do prípravku, ktorý simuluje polohu výrobku v osobnom automobile. Výška očí posudzovateľa je cca 1 [m].
'''Pozícia C''' – posudzujú sa plochy na výrobku patriace do zelenej zóny, viď obrázok č. 11: Výrobok je upnutý do prípravku, ktorý simuluje polohu výrobku v osobnom automobile. Pohľad posudzovateľa je na plochy výrobku z úrovne podlahy.

''Biela zóna:''

Biela zóna sú oblasti, ktoré sú vidieť iba vtedy, keď sa výrobky nenachádzajú
v bežných podmienkach, tzn. nie sú namontovaný vo vozidle alebo pri otvorenej kapote
motoru.

Posudzovateľ musí vo všetkých prípadoch skonštatovať nepoškodenosť častí,
ktoré sú voľným okom pozorovateľné.

[[Súbor:pkvd11.jog|center|framed|Obr. 11 Posudzovacie zóny HYUNDAI reflektora FD 5 DOOR [35]]]

====Kritéria posudzovania====
Posudzovanie prebieha podľa stanovených kritérií. Je potrebné zohľadniť tieto
pravidlá [35]:
* chyby, ktorých veľkosť je v každom smere menšia ako 0,4 [mm] sa neposudzujú, z titulu akceptovania chyby zákazníkom,
* u chýb, ktoré nie sú kruhovité sa dĺžka posudzuje ako priemer,
* stanovená veľkosť chyby a počet nesmie byť prekročený,
* jedna alebo viacej neakceptovateľných chýb robia výrobok neakceptovateľným pre zákazníka.

Kritéria pre posudzovanie chýb v jednotlivých zónach
{|class=wikitable
|+Tab. 1 Kritéria pre posudzovanie chýb [35]
|-
!Chyba
!Červená zóna
!Žltá zóna
!Zelená zóna
!Biela zóna
!
|-
|spoje materiálu
|Neprípustné
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|Odtlačky
|Neprípustné
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Podmienečne prístupné*
|Celá zóna
|-
|odchýlky v lesklosti
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|šmuhy
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|škrabance/ryhy
|Neprípustné
|Neprípustné
|Neprípustné
|Prípustné
|Celá zóna
|-
|odtlačky prstov
|Neprípustné
|Neprípustné
|Podmienečne prístupné*
|Prípustné
|Celá zóna
|}
<nowiki>*</nowiki> Podmienečne prístupné - podmienečne prístupné chyby je potrené stanoviť hraničnými vzorkami

==Analýza nezhodných výrobkov v procese pokovovania==
Spoločnosť Hella Slovakia zaznamenala pokles produkcie na montážnej linke
svetla HYUNDAI. Po skúmaní sa zistilo, že tento pokles z väčšej časti zapríčiňuje
prísun nezhodných výrobkov na linku z procesu pokovovania.

Na analyzovanie problému so vstupom nezhodných výrobkov na linku sa
vytvoril pracovný tím, ktorý na riešenie využil štandardný postup zlepšenia procesu
DMAIC a daný problém rozanalyzoval podľa jednotlivých fáz tohto postupu:

===1. fáza – Definovanie===
V tejto fáze sa definuje problém alebo príležitosť k zlepšeniu – čo, kde, kedy,
koľko, čo je následok (kvalita – efektivita – rýchlosť) [30].

Spoločnosť Hella Slovakia Bánovce časť svojho zisku stráca na nákladoch
spojených s nekvalitou. Náklady na nekvalitu predstavujú náklady, ktoré spoločnosť
jednak vynakladá na odstránenie chýb, ktoré vznikajú pri plnení stanovených
požiadaviek na kvalitu, ako aj na odstránenie chýb v dôsledku neplnenia užívateľských
požiadaviek na kvalitu.

Výrobky, ktoré neplnenia užívateľské požiadavky na kvalitu tvoria skupinu
nezhodných výrobkov. Tieto nezhodné výrobky sú v ďalších jej procesoch spracovania
nepoužiteľné, a tým sa zvyšuje interná nepodarkovosť spoločnosti. Zvýšením internej
nepodarkovosti výrobkov dochádza aj k zvyšovaniu odpadu, čo je jednou z položiek
nákladov na základe ktorej spoločnosť stráca svoj zisk. Preto snahou spoločnosti je
nepodarkovosť svojich výrobkov znížiť na čo najnižšiu možnú úroveň, resp. ju úplne
odstrániť, ak je to možné.

Počas riešenia diplomovej práce zameranej na posudzovanie kvality dielov som
v spoločnosti Hella Slovakia začlenená do tímu, ktorý sa venuje znižovaniu nezhodných
výrobkov na HYUNDAI FD 5 door reflektor. Tento projekt je zaradený medzi TOP 10
projektov spoločnosti. Cieľom mojej práce je analýza chýb, definovanie príčiny ich
vzniku a následne odstránenie týchto príčin návrhom opatrení zamedzujúce ich výskyt.
Rebríček TOP 10 projektov, spôsobujúcich najvyšší interný odpad spoločnosti [35]:
# Porsche Caynne FL puzdro
# Opel insignia reflektor
# Opel insignia svetelný kryt
# VW 416 (K-SUV) T1 prídavný kryt SB
# Hyundai FD 5 door svetelný kryt
# VW Golf A6 GP T1 svetelný kryt ECE
# VW Golf A6 GP T1 puzdro ECE Highlin
# VW 416 (K-SUV) T1 reflektor SB (ECE)
# Hyundai FD 5 door reflektor
# Renault Twingo C44 puzdro

'''Definovanie problému'''

Na montážnu linku sa dostáva veľké množstvo poškodených reflektorov, čo je
dôvodom zníženia efektivity produkcie na linke a zároveň zvýšenia nákladov
spoločnosti na interný odpad. Preto našou snahou je eliminovať výskyt chybných
reflektorov, a tým zamedziť ich vstup na linku a zvýšiť jej produktívnosť. Elimináciu
výskytu chýb na tomto komponente, dosiahneme definovaním, analyzovaním a
odstraňovaním príčin ich vzniku.

'''Ciele projektu'''

Cieľmi projektu HYUNDAI FD 5 DOOR reflektor, ktoré chceme dosiahnuť sú:
* zistenie a definovanie chýb vyskytujúcich sa na reflektore,
* analýza príčin vzniku týchto chýb,
* návrh nápravných opatrení na zamedzenie výskytu nezhodných výrobkov.

===2. fáza – Meranie===
Meranie je druhou fázou metodiky, ktorá je zameraná na kvantifikáciu problému
alebo príležitosti. V tejto fáze sa vyberú, zmerajú alebo hodnotia údaje a fakty, ktorými
popíšeme súčasný stav. Aplikuje sa buď [31]:
* na zlepšovanie procesov - v tejto fáze sú identifikované hlavné veličiny procesu, na základe vybraných dátových vzoriek je výstup procesu kvantifikovaný a závery sú potom graficky spracované
* na navrhovanie procesov – postup je zacielený na zostavenie, vytvorenie priorít a výber kľúčových charakteristík procesu, ktoré zákazník požaduje.
Túto fázu projektu považujeme za veľmi dôležitú, pretože potvrdzuje a
vyjasňuje problém a počas tejto fázy sa začínajú hľadať skutočné príčiny vzniku
odchýlok. Za typické nástroje fázy merania sa považujú: procesná mapa, diagram príčin
a následkov, analýza vstupov procesu, histogram, pareto diagram, analýza spôsobilosti
[30], [31].

Pre správne definovanie chýb, ktoré sú príčinou vzniku nezhodných výrobkov
dodávaných na montážnu linku sme sa zamerali na operáciu, ktorá predchádza montáži,
a tou operáciou je pokovovanie.

Pokovovanie je proces povrchovej úpravy vystreknutého výlisku, kedy sa vo
vákuu nanáša reflexná hliníková vrstva. Cieľom tohto procesu je zabezpečenie vysokej
odrazivosti povrchu reflektora, eventuálne zlepšenie dekoratívnosti svetla ako takého.
Proces pokovovania sme si zmapovali pomocou nástroja SIPOC - procesná
mapa, ktorý nám pomôže tento proces lepšie pochopiť. SIPOC je diagram, ktorý nám
umožňuje získať základné informácie týkajúce sa identifikácie vstupov do procesu
a dodávateľov, jednotlivých krokov procesu, výstupy z procesu a zákazníkov.

[[Súbor:pkvd12.jog|center|framed|Obr. 12 SIPOC – procesná mapa]]

Údaje o chybách vznikajúcich na tomto diele počas pokovovania, ktoré sme
získali na základe analýzy odpadovosti procesu sme vyhodnotili prostredníctvom
Paretovho diagramu. Je to nástroj, ktorý umožňuje určiť vplyv jednotlivých vstupných
faktorov na sledovaný parameter.

[[Súbor:pkvd13.jog|center|framed|Obr. 13 Pareto diagram – výskyt typov chýb na reflektore]]

Základnými chybami, ktoré nám Paretov diagram stanovil a ktoré nám zapríčiňujú
nezhody výrobkov v procese pokovovania sú :
* škrabanec
**Je chyba, ktorej prejavom je poškodenie povrchu reflektora svetla. Vzniká neopatrnou, resp. neodbornou manipuláciou pracovníka s daným dielom svetla alebo pri kolízií diela s prípravkom∗ alebo s jeho súčasťami.
* biely bod
**Je chyba, ktorá vzniká napr. pri nanesení kvapky vody na povrch pokovovaného dielu pred pokovením. Dané miesto sa potom po pokovení javí ako biela bodka.
*šmuha
**Je chyba, ktorá vzniká napr. nedokonalým vysušením granulátu pred procesom vstrekovania.
* chyba pokovovania
**Za chybu pokovovania považujeme nepokovenie, prekovenie a rôzne odtiene pokovovania. Nepokovenie je chybné pokovenie časti dielu. Príčinou vzniku tejto chyby je nesprávne založenie pokovovaného dielu do prípravku. Prekovenie je pokovenie častí dielu, ktorá nesmie byť pokovená a príčinou je tiež chybné založenie pokovovaného dielu do prípravku.
* odtlačky prstov
*Sú to škvrny na povrchu reflektora zapríčinené nepoužitím pracovných rukavíc alebo nedodržaním pravidelného predpísaného cyklu ich výmeny. Najčastejším zdrojom tejto chyby bývajú zamestnanci, ktorí prichádzajú do kontaktu s vyrábaným svetlom.
* ostatné chyby
**Napr. čierny bod - môže byť spôsobený prachom. Diel pred pokovením nebol dostatočne vyfúkaný ionizovaným vzduchom.

Tieto chyby tvoria základ špeciálneho odpadového tlačiva, ktoré sme navrhli
a vypracovali za účelom zistenia správnej koreňovej príčiny definovaných chýb.
Odpadové tlačivo je určené pre zber údajov o chybách na montážnej linke HYUNDAI.
Vypracované odpadové tlačivo môžeme vidieť v príloha B.

Pre jednoduchšie označenie miesta výskytu chyby a pre jednoznačnejšie určenie
ich vzniku sme daný reflektor svetla HYUNDAI rozdelili na jednotlivé zóny, viď
obrázok č. 14.

[[Súbor:pkvd14.jog|center|framed|Obr. 14 Reflektor HYUNDAI FD 5 DOOR]]

Pracovník montáže mal za úlohu vizuálne skontrolovať každý kus z balenia,
ktorý mu bol dodaný z procesu pokovovania. V prípade odhalenia chyby použiť
odpadové tlačivo a podľa druhu chyby zaznamenať jej výskyt do príslušnej zóny.
Zaznamenávanie chýb na montážnej linke do odpadového tlačiva sa uskutočnilo
po dobu 2 mesiacov, február a marec. Na hodnotenie údajov sme použili nástroj,
Paretov diagram.

Podkladom zostrojenia diagramu sú zozbierané údaje z odpadových tlačív.
Údaje obsahujú jednotlivé chyby a ich početnosť výskytu v rámci zón na reflektore.
Následne sme chyby zoradili zostupne podľa ich početnosti výskytu. Ďalej boli
dopočítané relatívne početnosti a kumulatívno – relatívne početnosti pre jednotlivé
chyby.

----
str 53

@@ Riadok 36: / Riadok 36: @@
 * jednodielne zadné svetlá,
 * dvojdielne zadné svetlá.
-[[Súbor:pkvd9.jpg|center|framed|Obr. 9 Multifunkčné svetlá [35]]]
+[[Súbor:pkvd9.jpg|center|framed|Obr. 9 Multifunkčné svetlá <nowiki>[35]</nowiki>]]
 ''b) jednofunkčné osvetlenie''
@@ Riadok 44: / Riadok 44: @@
 * hmlovky.
-[[Súbor:pkvd10.jpg|center|framed|Obr. 10 Jendnofunkčné svetlá [35]]]
+[[Súbor:pkvd10.jpg|center|framed|Obr. 10 Jendnofunkčné svetlá <nowiki>[35]</nowiki>]]
 '''Zákazníci spoločnosti [35]:'''
@@ Riadok 222: / Riadok 222: @@
 ktoré sú voľným okom pozorovateľné.
-[[Súbor:pkvd11.jpg|center|framed|Obr. 11 Posudzovacie zóny HYUNDAI reflektora FD 5 DOOR [35]]]
+[[Súbor:pkvd11.jpg|center|framed|Obr. 11 Posudzovacie zóny HYUNDAI reflektora FD 5 DOOR <nowiki>[35]</nowiki>]]
 ====Kritéria posudzovania====

@@ Riadok 36: / Riadok 36: @@
 * jednodielne zadné svetlá,
 * dvojdielne zadné svetlá.
-[[Súbor:pkvd9.jog|center|framed|Obr. 9 Multifunkčné svetlá [35]]]
+[[Súbor:pkvd9.jpg|center|framed|Obr. 9 Multifunkčné svetlá [35]]]
 ''b) jednofunkčné osvetlenie''
@@ Riadok 44: / Riadok 44: @@
 * hmlovky.
-[[Súbor:pkvd10.jog|center|framed|Obr. 10 Jendnofunkčné svetlá [35]]]
+[[Súbor:pkvd10.jpg|center|framed|Obr. 10 Jendnofunkčné svetlá [35]]]
 '''Zákazníci spoločnosti [35]:'''
@@ Riadok 222: / Riadok 222: @@
 ktoré sú voľným okom pozorovateľné.
-[[Súbor:pkvd11.jog|center|framed|Obr. 11 Posudzovacie zóny HYUNDAI reflektora FD 5 DOOR [35]]]
+[[Súbor:pkvd11.jpg|center|framed|Obr. 11 Posudzovacie zóny HYUNDAI reflektora FD 5 DOOR [35]]]
 ====Kritéria posudzovania====
@@ Riadok 371: / Riadok 371: @@
 a dodávateľov, jednotlivých krokov procesu, výstupy z procesu a zákazníkov.
-[[Súbor:pkvd12.jog|center|framed|Obr. 12 SIPOC – procesná mapa]]
+[[Súbor:pkvd12.jpg|center|framed|Obr. 12 SIPOC – procesná mapa]]
 Údaje o chybách vznikajúcich na tomto diele počas pokovovania, ktoré sme
@@ Riadok 378: / Riadok 378: @@
 faktorov na sledovaný parameter.
-[[Súbor:pkvd13.jog|center|framed|Obr. 13 Pareto diagram – výskyt typov chýb na reflektore]]
+[[Súbor:pkvd13.jpg|center|framed|Obr. 13 Pareto diagram – výskyt typov chýb na reflektore]]
 Základnými chybami, ktoré nám Paretov diagram stanovil a ktoré nám zapríčiňujú
@@ Riadok 404: / Riadok 404: @@
 obrázok č. 14.
-[[Súbor:pkvd14.jog|center|framed|Obr. 14 Reflektor HYUNDAI FD 5 DOOR]]
+[[Súbor:pkvd14.jpg|center|framed|Obr. 14 Reflektor HYUNDAI FD 5 DOOR]]
 Pracovník montáže mal za úlohu vizuálne skontrolovať každý kus z balenia,
@@ Riadok 444: / Riadok 444: @@
 Na základe vyhodnotených údajov z odpadových tlačív bol zostrojený Paretov diagram.
-[[Súbor:pkvd15.jog|center|framed|Obr. 15 Pareto diagram – výskyt chýb na montážnej linke]]
+[[Súbor:pkvd15.jpg|center|framed|Obr. 15 Pareto diagram – výskyt chýb na montážnej linke]]
 V diagrame je os x rozdelená na rovnaké úseky, ktorých počet odpovedá počtu
@@ Riadok 507: / Riadok 507: @@
-[[Súbor:pkvd16.jog|center|framed|Obr. 16 Pareto diagram – HYUNDAI reflektor montážna linka – škrabanec]]
+[[Súbor:pkvd16.jpg|center|framed|Obr. 16 Pareto diagram – HYUNDAI reflektor montážna linka – škrabanec]]
 Zozbierané údaje z odpadových tlačív použitých na montážnej linke svetla o chybe
@@ Riadok 548: / Riadok 548: @@
 Paretov diagram.
-[[Súbor:pkvd17.jog|center|framed|Obr. 17 Pareto diagram – HYUNDAI reflektor montážna linka – chyba pokovovania]]
+[[Súbor:pkvd17.jpg|center|framed|Obr. 17 Pareto diagram – HYUNDAI reflektor montážna linka – chyba pokovovania]]
 V diagramoch je os x rozdelená na rovnaké úseky, ktorých počet odpovedá
@@ Riadok 624: / Riadok 624: @@
 faktory vplyvu, preto sme sa rozhodli ich zahrnúť do jedného Ishikawa diagramu.
-[[Súbor:pkvd18.jog|center|framed|Obr. 18 Ishikawa diagram – HYUNDAI reflektor – proces pokovovania]]
+[[Súbor:pkvd18.jpg|center|framed|Obr. 18 Ishikawa diagram – HYUNDAI reflektor – proces pokovovania]]
 Kategórie Ishikawa diagramu:
@@ Riadok 735: / Riadok 735: @@
 v jednotlivých zónach reflektora môžeme vidieť v nasledujúcich prípadoch.
-[[Súbor:pkvd19.jog|center|framed|Obr. 19 Zdokumentované skutočnosti analýzy prostredia]]
+[[Súbor:pkvd19.jpg|center|framed|Obr. 19 Zdokumentované skutočnosti analýzy prostredia]]
 ''Popis skutočností:''
@@ Riadok 765: / Riadok 765: @@
 pozícií.
-[[Súbor:pkvd20.jog|center|framed|Obr. 20 Škrabanec a chyba pokovovania]]
+[[Súbor:pkvd20.jpg|center|framed|Obr. 20 Škrabanec a chyba pokovovania]]
 Po analýze a zistení koreňovej príčiny skúmaného problémy sa navrhujú
@@ Riadok 792: / Riadok 792: @@
-[[Súbor:pkvd21.jog|center|framed|Obr. 21 Pokovovacia planéta]]
+[[Súbor:pkvd21.jpg|center|framed|Obr. 21 Pokovovacia planéta]]
 Potom navrhujeme vymenovanie zodpovedného pracovníka pre každú pracovnú

← Staršia verzia	Verzia zo dňa a času 19:45, 28. máj 2010
(Žiaden rozdiel)